銅冶煉屬高污染行業(yè)，主要體現在廢水、廢氣、廢渣等污染，其中重金屬酸性廢水對環(huán)境的污染、危害最為嚴重。其一般含有銅、鉛、鎘、汞、鉻、鋅、鎳、鈣等重金屬離子，以及硫酸、砷、氟、氯等非金屬物質。這些物質混雜在一起使酸性廢水的毒性更強。重金屬酸性廢水對環(huán)境的污染具有傳播范圍廣、持續(xù)時間長、造成的危害大且不可逆、治理成本較高等特點。
白銀有色集團股份有限公司銅業(yè)公司(以下簡稱白銀銅業(yè))作為一家大型銅冶煉老企業(yè)，目前已形成陰極銅18Mt/a、硫酸55Mt/a[折w(H2SO4)100%硫酸，下同]的生產規(guī)模，在生產過程中產生大量酸性廢水。隨著環(huán)保形勢的日益嚴峻，白銀銅業(yè)為實現綜合治理及“零”排放目標，結合生產實際、在石灰-鐵鹽法的基礎上進行實踐研究，通過改造制定完成了一套切實可行的酸性廢水處理系統(tǒng)，實現了酸性廢水處理后水質完全達標回用。
1、酸性廢水處理方法介紹
目前銅冶煉行業(yè)含砷酸性廢水的處理技術主要分為化學法、物化法和生化法3大類?；瘜W法包括化學沉淀法、絮凝沉淀法等。其中化學沉淀法是目前效果最好、應用最廣的方法[5]。白銀銅業(yè)采用化學沉淀法處理含砷酸性廢水。其主要原理是往廢水中添加堿(一般是氫氧化鈣)提高其pH值，利用鈣離子與水中砷反應生成亞砷酸鈣、砷酸鈣鹽沉淀物，再經沉淀、過濾等工藝分離，可除去大部分砷。
化學反應方程式如下：
該方法可除去大部分砷、氟和重金屬離子，但泥渣沉淀緩慢，難以將廢水直接凈化至排放標準(一般砷含量超標)。所以還需在中和沉淀后加入含Fe3+，Fe2+，Al3+和Mg2+等離子鹽類，并用堿(一般是氫氧化鈣)調至適當pH值，使其形成氫氧化物膠體吸附并與廢水中的砷反應，生成難溶鹽沉淀而被除去(以鐵鹽為例)。其具體方法有，石灰-鋁鹽法、石灰-高鐵法、石灰-鐵鹽法等。化學反應方程式如下：
2、酸性廢水處理情況
2.1 酸性廢水組成
由于銅原料 >
1)A類：制酸系統(tǒng)廢酸、電除霧器沖洗液、電解廢液等各類酸性冷凝液、吸收液。該類廢水重金屬污染物含量較高，且酸性很強。
2)B類：硫酸系統(tǒng)生產過程中對冶煉煙氣進行洗滌凈化產生的廢水。該類廢水含有較多重金屬污染物及懸浮物、固態(tài)渣，且酸性較強。
3)C類：硫酸系統(tǒng)初期雨水、地面及設備沖洗水等。該類廢水重金屬污染物較低，酸性較弱。
白銀銅業(yè)酸性廢水水質情況見表1。
2.2 酸性廢水處理工藝
白銀銅業(yè)現有生產廢水主要包括中性廢水及酸性廢水。其中，酸性廢水主要來自于硫酸車間、綜合車間、電解車間外排酸性廢液。酸性廢水處理系統(tǒng)原采用石灰-鐵鹽法工藝流程，實現了酸性廢水的達標排放。其工藝流程示意見圖1。
一段中和—沉淀—壓濾流程：各工序酸性廢水收集至調節(jié)池中混合均勻，經酸性廢水提升泵送至中和槽，投加石灰乳攪拌充分反應，調節(jié)廢水pH值為10.5；中和槽出水自流至氧化槽，經充分曝氣氧化后進入中間池。中間池配置攪拌、曝氣裝置，防止污泥沉降堵塞中間池，并進行補充氧化。用壓濾機對中間池污水進行壓濾脫渣，濾后液自流至1均化池(二段工序)，濾渣即中和渣(砷、銅等重金屬渣和石膏混合渣)送至固體危廢中心堆存。
二段鐵鹽—沉淀—壓濾流程：一段中和沉淀可將大部分重金屬脫除(砷脫除率大于90%，銅脫除率大于95%)。一段壓濾機濾后液(清液)自流至1#均化池，同時投加鐵鹽(七水硫酸亞鐵)并曝氣反應，反應后進入2#均化池，調節(jié)廢水pH值為9.0。2#均化池出水經一級膜過濾器進行固液分離，底流污泥經壓濾機壓濾脫水。污泥脫出濾液(未達標)回流至1#均化池繼續(xù)處理，濾渣主要為砷渣，送至固體危廢中心堆存。濾后液(上清液)經緩沖槽進入曝氣池，經充分曝氣反應后，進入二級膜過濾器進行固液分離。底流污泥經壓濾機壓濾脫水，脫出液回流至1#均化池繼續(xù)處理、濾渣送至固體危廢中心堆存。二級膜濾后液(上清液)經在線監(jiān)測后自流至上清液池，達標后進入回用水池回用。
當在線監(jiān)測系統(tǒng)發(fā)現數據異常時，啟動系統(tǒng)應急處置流程。暫停一段流程，并將2#均化池出液、二級膜濾后液、上清液池污染液回流至1#均化池重新進行二段流程直至達標。
2.3 酸性廢水處理存在的問題
白銀銅業(yè)原酸性廢水處理系統(tǒng)于2011年6月改造完成并投入使用，采用石灰-鐵鹽法處理酸性廢水，設計處理能力為960m3/d，能夠滿足當時企業(yè)的實際生產需求。隨著近幾年火法冶煉系統(tǒng)、制酸系統(tǒng)產能增加，酸性廢水產量明顯增加，原酸性廢水處理系統(tǒng)出現了一系列問題。近年來環(huán)保形勢愈發(fā)嚴峻，如何確保酸性廢水處理后連續(xù)穩(wěn)定達標成為急需解決的難題。原酸性廢水處理系統(tǒng)主要存在的問題有：
1)設備老化，故障頻繁，運行效率低。近幾年來由于設備老化，設備故障率增高，污水處理系統(tǒng)作業(yè)率明顯不足，處理能力遠達不到設計的960m3/d。一段石灰中和工序機械驅動立式壓濾機(型號為BAZG-25)故障率高、過濾量嚴重不足，制約廢水處理能力。二段膜過濾器膜袋發(fā)生泄漏時，生產人員未及時發(fā)現處理，造成上清液池及回用水池污染，進而污染整個回用水系統(tǒng)，嚴重影響廢水指標的穩(wěn)定控制。
2)均化池藥劑混合不均勻，反應時間不足。原有均化池分為1#、2#兩個均化池，壓濾機濾后液進入1#均化池，鐵鹽由1#均化池投加。正常生產中，先處理2#均化池廢水，再將1#均化池廢水送入2#均化池繼續(xù)處理?，F有模式存在藥劑投加混合不均勻、反應時間不足等問題，影響藥劑的使用效率。為保證廢水處理效率與指標合格，只能過量添加鐵鹽。藥劑使用量增大、廢渣量增加，造成廢水處理成本升高、指標波動的惡性循環(huán)。
3)工藝流程難以適應新的生產模式。隨著白銀銅業(yè)產能的提高，外排廢酸雜質離子富集，調節(jié)池廢酸中ρ(As)最高可達8g/L，嚴重影響了酸性廢水處理系統(tǒng)運行指標。原有工藝流程難以適應新生產模式帶來的變化，酸性廢水處理系統(tǒng)水質指標波動較大。
3、酸性廢水處理技術改進
針對原廢水處理系統(tǒng)存在的問題，白銀銅業(yè)主要從設備設施、工藝技術2個方面進行改造，制定相應的完善措施，保障處理后廢水可回用。
3.1 設備設施改造
對一段中和工序壓濾機進行更換，將原有機械驅動立式壓濾機更換為全自動立式壓濾機(型號為HVPF-40)。實踐證明，該設備應用于廢酸中和液脫水操作有較大優(yōu)勢。其對粒徑小、黏度大的物料過濾效果好，且有高效洗滌功能。立式壓濾機壓差較大，可實現快速成餅、強力吹干，可迅速得到水分很低的濾餅。該壓濾機徹底解決了一段中和工序處理量不足、處理效果差的問題。在二級膜過濾器后增加一道膜過濾器，從而有效解決了因膜袋泄漏而造成的一系列問題。
3.2 工藝技術改進
結合白銀銅業(yè)石灰-鐵鹽法處理含砷酸性廢水工藝運行情況，并分析其脫砷機理，對二段鐵鹽過濾工序進行改進。通過加入氧化劑，促進藥劑中Fe2+轉化為Fe3+，酸性廢水中As3+轉化為As5+，生成具有較小溶解度的砷酸鐵、砷酸亞鐵渣沉淀，以提高除砷效果。
通過對現有生產工藝和廢水處理工藝的研究和分析，白銀銅業(yè)設計了1套石灰-鐵鹽+雙氧水的廢水處理工藝。該工藝通過小試和中試擴大試驗研究。研究結果表明：石灰-鐵鹽+雙氧水處理工藝能確保廢水連續(xù)穩(wěn)定達標排放。該技術和原廢水處理工藝有一定的重合度，無需對設備進行大面積改造，操作條件溫和，操作工序簡單。
3.3 實施情況
經討論研究，石灰-鐵鹽+雙氧水處理工藝技術改造如下：
1)一段鐵鹽+雙氧水改造是在壓濾機濾后液管道上加裝1個容積為8m3的1#反應槽。在該反應槽內投加鐵鹽及雙氧水，并安裝了曝氣管道，使藥劑充分混合后進入1#均化池。同時在1#均化池入口增加鐵鹽應急投加口，確保一段鐵鹽+雙氧水工序后的水質達到控制要求。在二級膜過濾器后增加1套膜過濾器(三級膜)，并將一、二、三級膜過濾器底流污泥脫出濾液(未達標)回流至該反應槽中)，防止底泥脫出液進入均化池，影響均化池水質控制。為增加藥劑反應時間，該反應槽采用下進上出的進液方式。1#反應槽工藝流程示意見圖2。
2)二段鐵鹽+雙氧水改造是將緩沖槽改造為2#反應槽，并增加鐵鹽、雙氧水投加裝置及曝氣管道。改造后酸性廢水處理工藝流程見圖3。
3.4 改造后效果
改造后廢水處理能力達到960m3/d，完全滿足企業(yè)的實際生產需求。酸性廢水處理后達到GB25467—2012《銅、鎳、鈷工業(yè)污染物排放標準》，系統(tǒng)出水ρ(As)低于0.5mg/L，全部回用于循環(huán)水系統(tǒng)補水、石灰乳制備等生產，實現了廢水“零”排放的目標。廢水處理成本比原工藝降低20%；相較于原處理工藝，石灰-鐵鹽+雙氧水法具有以下優(yōu)點：
1)有效提升了鐵鹽利用率，減少了鐵鹽使用量，降低了濾渣產生量，提高了除砷效果。
2)操作方便、易于實施，對環(huán)境友好，無二次污染。
3)提高了沉淀效率、除砷穩(wěn)定性和水質達標率，減輕了企業(yè)的環(huán)保壓力。
4、結語
石灰-鐵鹽+雙氧水處理工藝有效解決了銅業(yè)公司含砷酸性廢水處理存在的問題，提高了硫酸亞鐵的利用率，提高了除砷效果，保證了廢水處理系統(tǒng)長期高效穩(wěn)定運行。廢水處理后(ρAs)低于0.5mg/L，全部回用于生產裝置。另外，產生的砷渣中砷元素為毒性較小的五價砷酸鹽，其毒性浸出濃度小于5mg/L，可安全堆存于渣庫內。( >
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